Освидетельствование и диагностика оборудования

освидетельствование и диагностика оборудования

Техническое освидетельствование оборудования

Безопасность производственного процесса — это первое и главное правило работодателя. Для обеспечения безопасных условий труда периодически проводится техническое освидетельствование оборудования. Под техническим освидетельствованием подразумевается процедура проверки документации, наружного и внутреннего осмотра оборудования для оценки безопасности его использования и технического состояния.

Область применения технического освидетельствования очень широкая. Ему подвергаются здания, сооружения, суда, а также оборудования, устройства, сосуды и другие технические объекты.

Понятие освидетельствования связано с понятием диагностики. Общей у этих процедур является цель — обеспечить работоспособность объекта и безопасность его использования, а также предотвратить риски возникновения аварий на производстве. Разница же состоит в том, что, если освидетельствование носит более бюрократический характер для контроля со стороны государства, то диагностика оборудования имеет эксплуатационное значение. По ее итогам заключается вывод, может ли оборудование продолжать работу или нет. Кроме того, диагностика проводится во время эксплуатации и при ремонте, а освидетельствование — только когда эксплуатация остановлена по каким-то причинам или еще не начиналась.

Причинами для проведения освидетельствования могут быть:

  • использование оборудования на опасном производстве
  • само оборудование считается опасным (к примеру, электроустановки, сосуды, работающие под давлением)
  • оборудование признано опасным согласно государственным документам, например, это системы-поднадзорные МЧС
  • лифты и прочие сооружения

Проведение диагностики оборудования носит такие цели:

  • определить, в каком техническом состоянии находится проверяемое оборудование
  • определить, можно ли безопасно использовать и обслуживать объект обследования

Периодичность проведения процедуры проверки может быть разной. Зависит она от норм, установленных самим государством, а также от отрасли промышленности, области применения и т.д.

Освидетельствование обязательно проводится до первой эксплуатации оборудования, после монтажа. Периодические обследования проводятся раз в 4-7 лет. Внеочередная диагностика обязательно должна проводиться после ремонта, реконструкции, изменений в устройстве, отклонения от нормальной эксплуатации, после аварий и прочих похожих инцидентов. Технические освидетельствования после окончания срока службы проводят для электроустановок.

Нашей компанией проводится диагностика состояния оборудования, технических устройств и конструкций:

  • грузоподъемных кранов, механизмов, сооружений
  • трубопроводов пара и горячей воды
  • паровых котлов
  • систем газоснабжений
  • резервуаров
  • пожаро- и взрывоопасных, а также оборудования химических производств
  • сосудов, работающих под давлением

По итогам проведения диагностики и/или освидетельствования в паспорт оборудования оборудования вносится запись с указанием разрешенных параметров работы и сроков следующего освидетельствования. Если при этом были обнаружены дефекты устройства, они также должны быть записаны в паспорт.

На опасных производственных объектах техническое освидетельствование должно проводиться в обязательном порядке — это требование безопасности. Несоблюдение несет за собой административную или даже уголовную ответственность — в случае травм, аварий, причинение вреда жизни и здоровью, летальные исходы.

Диагностика технического состояния оборудования проводится у нас по методу неразрушающего контроля. Это контроль, с помощью которого можно оценить техническое состояние оборудования без его вывода из эксплуатации. Это огромное преимущество, которое позволяет не останавливать рабочий процесс, при этом нет шансов повредить оборудование. Также это позволяет частично исключить материальные и временные затраты, повысить надежность контролируемого объекта.

Неразрушающий контроль позволяет выявить мелкие и опасные дефекты — трещины, микропоры, пустоты, заводской брак, внутренние напряжения, расслоения и другие недостатки, основной причиной которых очень часто становится коррозия.

При неразрушающем контроле мы применяем методы:

  • визуальный и измерительный контроль
  • ультразвуковая твердометрия и толщинометрия
  • вакуумный метод, с помощью которого обнаруживаются сквозные дефекты
  • магнитопорошковый метод: выявление поверхностных и подповерхностных дефектов
  • капиллярный метод: выявление сквозных и поверхностных дефектов

Наша компания готова помочь вам с техническим освидетельствованием и диагностикой оборудования. В нашей команде — специалисты, имеющие соответствующие лицензии, сертификаты и разрешения на работу.

Обратная связь